A Toyota Motor exibiu um protótipo de seu novo equipamento de gigacasting, sistema formado por imensas prensas que pode fabricar um terço da carroceria de um carro em cerca de três minutos, um desenvolvimento que será fundamental para seus planos de aumentar a produção de veículos elétricos de forma lucrativa nos próximos anos.
A máquina da fábrica da montadora japonesa em Myochi soltou uma nuvem de fumaça branca enquanto funcionava durante uma recente apresentação para jornalistas. O alumínio fundido derramado foi rapidamente resfriado de 700°C para 250°C, solidificando-se em uma única peça fundida que compõe todo o terço traseiro do chassi do veículo. Normalmente é construído a partir de 86 peças em um processo de 33 etapas que leva horas.
A Toyota pretende explorar esses avanços para reduzir pela metade os processos de produção, o investimento na fábrica e o tempo de preparação da produção, tudo para ajudar na sua busca de vender 3,5 milhões de veículos elétricos por ano até 2030.
A gigacasting será usado para fazer as seções dianteira e traseira de um novo modelo elétrico que será lançado em 2026.
A Toyota construiu seu primeiro protótipo de gigacasting em setembro de 2022. Embora os moldes pesados inicialmente exigissem até um dia para serem trocados, esse tempo foi reduzido para 20 minutos, minimizando o número de peças que precisam ser destacadas. A Toyota pretende alcançar uma produtividade 20% maior do que a concorrência com software proprietário para analisar as condições ideais para moldagem.
Outra peça da estratégia da Toyota, a produção autopropulsada, aborda a necessidade de utilizar o espaço da fábrica de forma mais eficiente para acomodar os novos equipamentos necessários para a produção de veículos elétricos.
Na fábrica da montadora em Motomachi, um carro parcialmente construído, com pneus e bateria, mas sem laterais ou capota, dirige-se a 0,1 metro por segundo até um braço robótico que prende assentos trazidos por um veículo guiado automaticamente. Depois de concluído, o veículo se desloca de forma autônoma para uma área diferente para inspeção e envio.
Essa configuração dispensa correias transportadoras, possibilitando mudanças mais rápidas no layout da planta e reduzindo investimentos. O objetivo da Toyota é reduzir pela metade o tempo de montagem, das cerca de 10 horas atuais.
Os altos custos das baterias tornam difícil a produção lucrativa de veículos elétricos, apenas pela expansão dos métodos de fabricação convencionais. A Tesla – que já adotou a tecnologia gigacasting – manteve-se competitiva em termos de custos ao construir um número limitado de modelos em grandes quantidades.
A Toyota, com sua base pré-existente de tecnologia e equipamentos de fabricação de automóveis e sua ampla linha de modelos, está situada de forma diferente das empresas mais jovens.
“Estamos aprendendo novas opções com fabricantes especializados de veículos elétricos para enfrentar o desafio”, disse o diretor de produção, Kazuaki Shingo.
A Toyota pretende vender 1,5 milhão de veículos elétricos por ano em 2026 – cerca de 60 vezes o total do ano passado. O executivo-chefe (CEO) do Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, espera que cerca de 40% sejam construídos na plataforma Toyota New Global Architecture existente, com o restante usando uma plataforma específica para veículos elétricos.
Os chassis convencionais da Toyota também foram concebidos para equilibrar eficiência no desenvolvimento com conforto, mas não se espera que sejam rentáveis em veículos elétricos. A montadora deverá usar seus novos quadros em cerca de 1,7 milhão dos 3,5 milhões de veículos elétricos que pretende vender em 2030.
A Toyota vendeu cerca de 24 mil veículos elétricos em 2022, ficando significativamente atrás das entregas da Tesla, de cerca de 1,31 milhão.